测试及排除汽车线束的故障

许闻

一、线束的组成及电线截面积与色标汽车线束是电路中连接各电器设备的接线部件，由电线、端子、护套、胶带、PVC 管、波纹管、防水热缩管，以及一些辅助性材料，如：包装物，防护材料等组成。为了便于安装维修，并确保电气设备能在最恶劣的条件下工作，将全车各电气设备所用的不同规格、不同颜色的电线通过合理的安排，合为一体，并用绝缘材料把电线捆扎成束，这样既完整，又可靠。 汽车线束有着非常多的导线，为了便于识别和维修，电线都采用了不同的颜色。为了在电路图中标注方便，汽车线束的导线截面积也标注在颜色代码前面。导线的颜色均用字母表示，其代表的颜色在各线路图中均有附注。在汽车线束安装图中能够清楚表达出导线颜色，对于安装图的绘制非常重要。 导线颜色的选用，应优先选用单色，再选用双色。此外，在汽车线束安装图中，各种汽车电器的搭铁线应选用黑色导线，黑色导线除作搭铁外，没有其他用途。导线颜色的标注采用颜色代号表示，如单色导线，颜色为红色，标注为“R”；双色导线，第一色为主色，第二色为辅助色，主色为红色，辅助色为白色，标注为“RW”。 汽车上的电气设备根据负载电流的大小选择所用电线的截面积。长时间工作的电气设备可选用电线实际载流量的 60%；短时间工作的电气设备可用电线实际载流量的 60%～100%。对于一些电流特别小的电器，如指示灯电路，为了保证应有的力学强度，导线的截面积不得小于 0.5mm2。

测试及排除汽车线束的故障

注意，如果导线的截面积单位为毫米时，可以不予标记。如：1.25R 表示导线截面积为 1.25mm2的红色导线；1.0G/Y 表示导线截面积为 1.0mm2的双色导线，主色为绿色，辅助色为黄色。

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二、线束线路故障的原因分析与判断 1.线束线路故障产生的主要原因汽车线路常见的故障有：插接件接触不良、导线之间的短路、断路、搭铁等。产生原因有以下几个方面：（1）自然损坏线束使用超过了使用期，使电线老化，绝缘层破裂，机械强度显著下降，引起电线之间短路、断路、搭铁等，造成线束烧坏。线束端子氧化、变形，造成接触不良等，会引起电气设备不能正常工作。（2）由于电气设备的故障造成线束的损坏当电气设备发生过载、短路、搭铁等故障，都可能引起线束损坏。（3）人为故障装配或检修汽车零部件时，金属物体将线束压伤，使线束绝缘层破裂；线束位置不当；电气设备的引线位置接错；蓄电池正负极引线接反；检修电路故障时，乱接、乱剪电线等，都可以引起电气设备的不正常工作，甚至烧坏线束。 2.线束线路故障的判断一是线束烧坏。这都是突然发生的，而且燃烧速度很快，烧坏的线路中，一般无保险装置。线束烧坏的规律是：在电源系统的电路中，哪点搭铁，线束就烧到哪里，其烧坏与完好部位的交接处，可认为电线搭铁。若线束烧坏至某电气设备的接线部位时，则表明该电气设备故障。 二是线路之间的短路、断路、接触不良。线束受到外部挤压、冲击，引起线束内电线绝缘层损坏，导致电线之间的短路，使某些电气设备失控、保险丝熔断。判断时，可拆开电气设备与控制开关两端的线束插接器，用电表或试灯检测线路的短路之处。导线断路故障。除明显的断裂现象外，常见故障多发生在导线与导线端子之间。有的导线断路后，外绝缘层与导线端子完好，但导线内芯线与导线端子已断路。判断时，可对怀疑断路的导线与导线端子做拉力试验，在拉力试验过程中，如导线绝缘层逐渐变细时，可确认该导线已断路。 线路接触不良故障多发生在插接器内。当故障出现时，会引起电气设备不能正常工作。判断时，接通该电气设备电源，碰触或拉动该电气设备的有关插接器，当碰触某个插接器时，该电气设备的工作忽而正常，忽而不正常，表明该插接器有故障。

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三、线束线路故障的判断方法汽车经常会出现电子系统线路短路、电子系统熔丝熔断的故障。要解决故障就必须查找到具体的短路点，而且要对整个电子系统线路进行检查，但这却是一项比较繁琐且工作量较大的工作。因为出于安全方面的考虑，几乎所有车型的线束都布置在内饰下面且紧贴车身。为了防止线束晃动与其他零件发生摩擦，整条线束上会有很多卡扣或绑线带。在查找故障点时，一般需要将这些固定点破坏。虽然原车线束的布线、固定都很合理，但没有足够经验的维修人员很难完好地恢复线路，从而很可能为车辆的安全留下隐患。 在确定故障后，我们就用电流感应钳观察线路中的电流走向，解决汽车线束故障。首先，要对线束故障的具体原因进行判断。一般而言，汽车电子系统支持的功能比较多，系统的线束较为复杂，一整条汽车线束由干路和若干条支路组成，上面设置有数十个传感器、用电器及开关等元件。要从这样一个庞大、复杂的系统中查找 1 个短路点，其难度可想而知。不仅仪表台、内饰需要拆卸，有时甚至需要将局部线束完全剥开，逐一进行检查。 线路检查最大的问题就是故障查找过程和方法不直观，维修人员惟有使用简单方便的方法，才能够更好地诊断汽车线束故障。汽车上的用电器大多采用车身搭铁，即电流从蓄电池正极流至用电器，再流回蓄电池负极或通过车身作为回路流回蓄电池负极。一旦在蓄电池的正极与用电器之间出现短路，电流就会不经过用电器而直接由车身流回负极形成短路。为了避免相关线束在出现短路故障后造成较大的损失，多数火线上设有熔丝，这样就可以在线束出现短路时切断线路。当汽车线束出现短路时，可以使用 1 个试灯与蓄电池的正极相连，试灯会被点亮。但此时线束中的电流是如何流动的，我们是不能用肉眼直观看到的。使用电流感应钳，就可以完整地观察到电流的走向，从而确定相应的支路，寻找到故障点。 四、线束总成的更换很多朋友驾驶汽车时，会遇到这样的情况，汽车开着没多久，就自动熄火了，再次起动，又会熄火，这当中原因可能是发动机线束老化了。汽车的发动机舱温度很高，塑料不可避免要释放出增塑剂等化学物质，这些化学物质又和铜芯线发生反应，导致塑料强度下降，铜芯线电阻上升，结果导致线束老化。 发动机线束老化后，经过摩擦，很容易磨破，从而和车身接触短路，再加上发动机舱内温度过高，很容易导致自燃。 最保险的方法是换，其实没几条不会老化的线束，发动机上那条线束老化得最快，但外面有护套，里边有胶带包裹，伸出来的地方很短就进插头了，所以基本不会短路。此外，最危险的是大灯线束，经过蓄电池下的容易被电解液腐蚀，经过空气滤清器下的容易和车身摩擦磨破外皮。 更换前要进行外观检查。新的线束型号应与原车型一致，导线端子与导线连接可靠，可用手拉一拉各插接器与导线有无松动、脱落现象。 将新的线束与原线束对比一下，如：线束的尺寸、导线端子接头、导线颜色等应基本一致。对有疑问之处，可用万用表进行测试，确认该线束完好后，方可更换。 线束的安装。各电气设备的插接器、插头、插座须与线束上的插座、插头相对应。各连接导线与电气设备连接后，要留有一定的余量，导线不可拉得太紧。

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五、汽车线束的测试、检验为保证线束的安全可靠，必须按产品标准在线束生产线上或用户使用前，对其进行严格的工艺筛选和补充筛选。以便及时发现和剔除接触不良（断路、瞬断），绝缘不良（短路）及装配错误（误配线）等不合格失效产品。但目前有许多单位在生产或使用现场检测线束导通的手段还相当落后，有些用于重点型号的军用线束至今还在用万用表、蜂鸣器或指示灯用手工逐点搭接，观察有否电、声或光信号来判断每条连接线的通断。这样进行导通检测不仅速度慢、效率低、工人易疲劳，还十分容易造成错检或漏检。 线束更换完毕后，首先检查电线束插接器与电气设备的连接是否正确，蓄电池正、负极是否连接正确。通电试验时，蓄电池的搭铁线可暂时不接，用一只 12V，20W 左右的灯泡做试灯，将试灯串接在蓄电池负极与车架搭铁端之间，关闭车上所有用电设备。正常时试灯应不亮，否则表明电路有故障。当电路正常后，取下灯泡，用一只容量为 30A 的保险丝串接在蓄电池负极与车架搭铁端之间。不起动发动机，逐个接通车上各用电设备电源，对电气设备及线路进行检查，在确认电气设备及线路无故障后，最后取下保险丝，连接好蓄电池搭铁线。 汽车线束的测试、检验可用万用表进行电压、电阻的测量，也可用检测灯和专用蜂鸣器来检查短路。为了保证安全，在检查前可用干电池取代汽车上的 12V 蓄电池作电源。因为出现短路故障时通常要烧毁熔断丝，所以在检查时首先将万用表的红表笔接到断路熔断丝的负荷端，黑表笔接车身搭铁部位，然后从熔断丝座开始沿着线束移动手指，扭捏、抖动、摇晃线束（用手每次移动检查的导线长度大约为 10～20cm）。当手触到短路部位时，万用表的读数应回到 0（或接近于 0）。若用检测灯和专用蜂鸣器检查短路，此时检测灯亮，蜂鸣器发出蜂鸣声。在过于密集复杂的线束空间中，也许上述方法不能确定短路部位的具体位置。则可以参考汽车布线图，拆下其饰件进行检查。然后可以用短路检测器进行检查，他至少可以帮助确定线束短路位置，可避免拆掉所有部位的壁板，使得解决汽车故障变得更为简单。 线束的检验是保证线束质量的重要手段，通常贯穿于生产中的每个环节。由于线束主要起到连接作用，所以对于端子的压接要求很高，表 1所示是不同截面导线的规定拉脱力。